铝型材表面气泡产生的原因及解决方法

　　铝型材表面气泡产生的原因及解决方法

　　铝型材挤压机加压时，铝型材内会残留空气，导致铝型材内部和表面产生气泡，产生无法解决的缺陷，使铝型材成为废料。为了避免空气进入铝型材，有必要找出空气进入的原因。以下是四种挤压铝型材产生空气残留的主要因素:

　　一、长棒材热剪切产生的空气残留

　　柱棒材热剪切形成的剪切面永远不会垂直。用长棒材对工业铝型材进行简单的热剪切，会使柱的弯曲非常严重，导致铝型材截面呈椭圆形，剪切端出现非常大的圆角。即使是新型的长杆热剪，剪切后的柱杆的棱角总会产生倒圆，这是空气残留的较佳场所。

　　解决方法:对铝棒进行标准检验。

　　二、镦粗导致空气残留

　　镦粗导致空气残留。只有当装铝锭的桶的直径大于柱杆的直径时，才能将柱杆放入装铝锭的桶中。对铝锭缸内的柱杆施加压力，使柱杆膨胀到锭缸直径后，需要将携带的气体排出。气体没有排出，而是留在铝锭中，变成气泡。

　　解决方法:根据挤压缸套的较小尺寸配置挤压垫片，定期更换挤压筒，检查挤压筒和挤压垫片，测量挤压筒和挤压垫片的内外径，配置合适的挤压垫片；每班用清洁垫圈清洁挤压筒一次，并定期蚀刻和清洗挤压筒。

　　三、两根铝棒相互连接，产生空气残留

　　两根铝棒相互连接，产生空气残留。因为两个短杆的表层基本是平的，空气中携带的概率很小。锯切的质量直接影响两个短杆之间的空气量。目前有一种高新技术可以防止两个短杆连接，消除空气进入的可能性。

　　解决方案:根据型材的单位重量、出料数量等工艺参数，确定合理棒长的铝棒。

　　四。铝型材挤压产生的空气残留

　　铝型材挤压时，需要避开空气，避免空气残留，造成后期加工的各种缺陷。

　　1。加油不当会导致产品产生气泡。

　　解决方法:使用正确的加油方法，减少加油量；加强员工岗前操作技能的培训；

　　2。多余的压力太薄，导致分流孔的金属在剪切时被拉出，在模具分流孔中留下一个缺口。解决方案:根据挤压机的吨位，留出合理的剩余厚度，根据型材的单位重量、出料数量等工艺参数，确定合理棒长的铝棒；

　　3。挤压模设计有平模焊接腔，分流模分流孔过大导致气泡流入型腔。

　　解决方法:缩小平模焊接腔的尺寸，缩小分流模的孔，与挤压筒单侧的距离大于5MM。

　　4。挤压模具设计案例

　　比如在电机外壳的模具设计中，在电机外壳铝型材的生产过程中，由于模具的原因，产品中经常会出现气泡等现象。同时模具寿命不长，导致模具过早失效。模具失效后，电机外壳互换性差。