造成工业铝型材表面损伤的六大原因及解决方式！

　　随着我国经济迅猛增长，作为现代经济和高新技术发展支柱性原材料的铝材需求量惊人，我国工业铝型材行业综合实力也有显著提升，但在工业铝型材的生产过程中，仍存在表面损伤的现象。如果这种现象不能有效解决，铝型材成品率将会降低，并影响生产成本。今天分享工业铝型材表面损伤的几点原因及解决方式，帮助大家减少损耗。

　　原因一：双孔（多孔）以上的模具挤压型材，因为其出模孔时的速度不一，型材长短不齐，在此高温下出口处即相互擦伤的型材，会造成含有一定总宽块状乌白色的不光滑表面。空气氧化后，型材擦伤面将会呈现暗灰黑色，这是挤压成型中的废品。

　　解决方式：如果挤出模孔的型材速度不一，长短不齐，可以采用修模调整。如果是3孔以上的型材长短不齐，则可以采取石墨板（高温毛毡）分开的办法，使多孔型材相互摩擦减少。

　　原因二：铝型材加工的模具使用时间过长，支承垫、模空刀、专用垫等出口处，附着粘有大量的铝金属，型材流径支承垫、模空刀、专用垫时，使型材划伤，不过此类情况发生的概率较小。

　　解决方式：模具装配前先进行检查，检查模空刀，支承垫孔，专用垫孔等，能否满足型材出料的大小要求。此外，也要考虑进料尺寸规定，是否黏贴白色的铝，如果有的话需要及时清除。防止模垫粘铝，可以在垫温达到150度左右时涂些高纯石墨油。

　　原因三：人为造成的损伤，处于冷床上的型材，在架子上不齐整，又或者在对型材进行检查时，抽动其中的一支，使其相互摩擦，从而导致型材的片状带齿擦伤（常温）。此情况更容易发生在型材平面较宽的型材（例如半通材，扣板和大方管等）或是弯曲圆弧的型材中。

　　解决方式：铝型材挤压加工时，尽可能一根一根开展，切割的型材不能上叠二层及更多层的型材，避免损伤。

　　原因四：加工锯切成品的锯台上，贮料架，装框的型材，排列拥挤，如果抬拿抽动其中的一支，则很容易造成相互间的擦伤，如果有尖锐的菱角则更容易造成型材的划线。

　　解决方式：锯切台，送料台和冷床等服务平台上，型材不可沉积过满，中间需要互相拉开距离，并由操作者尽早进行操作，避免型材之间相互摩擦撞击。

　　原因五：各实际操作工艺流程针对造成（粘住）的铝屑处理不妥善，是造成损伤的关键原因。例如，铝型材出料轨道或摆床上，有铝屑或其他坚硬的杂物。因为工业铝型材刚挤出时比较软，任何坚硬的杂物都会对铝型材表面造成划伤。

　　解决方式：铝型材加工锯切装框包装等工艺流程时造成的铝屑，要每次（支，根）吹干净，才可以进行后续操作。

　　原因六：在运输过程中，剧烈摇晃或者有过大的摆动，同时衬隔固定不良，没有垫毛毡或摆放不留空隙，也会导致型材之间相互摩擦、挤压造成损伤。

　　解决方式：铝型材运送前捆扎坚固，平稳放置放置晃动。表面规定高的用塑性变形（泡沫塑料）纸支系分隔捆扎。启动拐弯要缓慢，运输形成要稳定，留意急刹。

　　事实上，工业铝型材产生损伤的根本原因，可归结为型材与金属（包括铝）之间摩擦和碰撞产生和“人为因素”两点。二者与机器设备模具并无太大关系，更多是由于实际操作不按规章制度，操作动作粗糙野蛮。不仅在思想上轻视，在行动上落后，没有及时处理问题。为避损伤过高，降低成本，一定要重视以上因素，规范操作。